智能排产从6小时缩短到1.5分钟，联想首次解密灯塔工厂 | 中国工厂

近日，联想集团副总裁兼中国区战略及业务拓展副总裁、联想禾木咨询负责人阿布力克木·阿不力米提（简称“阿木”）连续发布三支视频，首次对外展示了联宝科技中智能排产、厂内物流、智能控制塔三个核心环节的运转流程。

伴随着机器的启动声，一笔数量超过50的大规模订单进入联宝工厂，系统自动将其归属于“火星线”模式，将另外一笔单批次小于25的小批次订单划入“闪电线”，而剩余的中等批次订单则划归进“雷霆线”模式中，紧接着，系统基于对不同生产线的针对性匹配，将计划、调度、产能、人员、物料进行相互联通，像一位高效的“指挥官”，有条不紊地响应复杂多样的个性化定制需求。

这一场景正是联宝科技中智能排产系统的应用。作为将一笔订单转化为工单的起点，排产环节是制造业的“中枢系统”，同时也是工厂数字化智能化的重要缩影。

在环环相扣的制造流程中，单种产品的制作往往需要涉及到人员、设备、物料、生产工序与方法、生产环节等数十种复杂因素。以电脑为例，仅一台电脑的制作就需要将超过400种物料组装到一起，物料个数超过1500个，还要平衡订单交期和生产效率，整个生产线需要面临多种复杂挑战。

传统依靠纸质单据和个人经验的排产模式使得客户订单和生产资源缺乏有效匹配，设备运行效率未能充分释放。联宝科技供应链管理部生产计划高级专员石杰在视频中对阿木说：“过去主要依赖人工排产作业模式，大约需要八九个排产计划员，每单次的排产端到端的用时大概在6个小时，且变量越多，排产难度越大，生产效率受到很大掣肘”。

为此，联想推出了基于AI算法的智能排产系统，它可基于物料、交期、成本、产能、产量、品质等多维度绩效优化得出最优排产结果，并将自动质量设计与生产设计指令下发至生产车间，任务完成后还将按生产实绩反馈至生产计划，进而动态灵活调整，节省大量机器设备的呆滞时间，提高企业生产效率。

得益于这种新的智能排产系统，联宝科技的排产耗时从原来的6小时直接缩短到每天1.5分钟，产品交付效率提高了20%以上，并在2019年和2020年分别贡献了19亿美元和27亿美元的营收。

正如阿木在视频中所言，智能排产系统不仅仅是一个工种，而是一种能力，是持续保持订单和生产高度匹配来提升效率，从而降低整体排产复杂度的重要智能生产力。

除了智能化的排产系统外，联想对厂内物流也赋予智能化升级，最终形成数字化分拣产线。

视频中，工人们正在将成箱的元器件放置在自动传送带上，而传送带的终点是一个三层楼高的立体分拣式系统，在那里，自动化的AGV小车如忙碌的蚂蚁般，将不同元件分配到生产线上的各个工段。

这仅是联宝科技厂内物流的一个切面。“在联宝科技，小于5台的小批量订单占比高达80%以上，每台电脑的生产需要200颗左右物料，电子物料高达1500颗，我们需要在很短的时间内，从超过10万平米的仓库里将所需物料挑拣出来，这对于作业的准确度和效率都提出了不小的挑战。”刘杨说。

过去，很多企业会通过增加原料或产品库存以及扩充厂房面积来满足客户日益增长的订单需求，但这也意味着库存量、运营成本的巨大压力。基于此，联想根据自身业务特点，开发了以物联网自动化设备为硬件基础、以仓储物流管理系统为工具的多个智能仓储和物流解决方案。

阿木表示，智能化物流仓储体系的建立，极大降低了联宝科技的运营成本，空间利用率提升了3倍以上，同时最大化地减少了对环境的耗用。

然而厂内物流和智能排产还仅是一家制造工厂的两个环节，它们的高效还不足以带动全链的高效。在联想看来，智能制造不仅是制造环节的智能化，更应该是计划、采购、生产、仓储、物流、配送、全链条的智能化，为此，联想决定打造自己的智能供应链控制塔。

以联宝科技为例，工厂早期运营至少需要用到十五个以上数字化系统里面的信息，尽管每个系统都可以出色地独立完成任务，但由于彼此之间缺乏互联互通，数据之间难以进行有效协作，决策者难以从全局视角迅速做出精准决策。

为解决这一问题，联想将15个IT系统的神经网络，汇聚到一个统一的智能大脑—“智能控制塔”进行管理，它围绕供应链订单、成本、质量等核心场景要素构建一套供应链运营管理系统，帮助企业实现供应链管理全过程端到端的可视、可析、智能，辅助管理者决策，以“全局”视角实现供应链各个环节的高效协同。

“与传统供应链相比，联想智能控制塔的应用使得管理者的决策时间缩短了50%-60%；工作流程自动化程度的提高，工作效率提升10%-20%，制造和物流成本降低了20%，库存控制也保持了行业领先水平。”阿木在视频中认为，控制塔如同智造的“最强大脑”，能统筹高效的帮助进行生产运营的全面管理。随着这一能力的持续外化，其对于促进产业链供应链稳定和畅通国民经济循环也将发挥更加重要的推动作用。

如今，联宝科技已经建成32条智能主板及36条整机生产线，面向全球5大区域126个国家和地区的客户提供高科技产品和服务。全球每销售8台笔记本电脑，就有1台诞生于联想集团合肥产业基地。

从智能排产到厂内物流，再到智能控制塔，联想正在用数字化和智能化技术改变传统工厂形态，而支撑这些外部场景能力的，则是联想后端的坚实技术底座。

基于“端-边-云-网-智”新IT全要素的底层技术架构,以及物联网、大数据、人工智能等新一代信息技术的能力储备, 联想将这些技术储备与自身先进的制造技术和行业Know-How深度融合,逐步形成了“互联互通、柔性制造、虚实结合、闭环质量、智能决策”五大智造核心能力，并沉淀出智能排产、供应链协同管理，5G智能环境等，实现了“研产供销服”全价值链的智能化。（本文首发钛媒体App）

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